第一部分，施工准备1，场地平整
根据施工场地的特点，将场地平整、夯实，作为施工平台。
2.桩基放样
测量桩位和地面标高。桩放样时，桩位偏差在规范允许范围内，并在距中心2m处的桩前、后、左、右侧设置护桩，以便随时检查桩中心和标高。每台钻机都配有经过测试的测量绳，随时检查钻孔深度。
3.衬垫的嵌入
护筒由6mm厚的钢板制成，内径比桩径大20cm，周围用粘土夯实。套管顶部高出地面30cm，套管长度不小于1.2m
4.桩位审查
测量放样和套管埋设后检查桩中心位置是否正确。
5、机械设备计划
6.钻机型号
本标段桩基类型主要为摩擦桩和嵌岩桩。桩基总数575根，总长9927米，平均桩长17.3米，综合考虑，主要采用冲击钻机。
3.混凝土的技术要求
坍落度:要求混凝土入泵坍落度为180mm ~ 220mm。坍落度过大，混凝土本身可能收缩较大，结构容易开裂；太小，会影响混凝土的施工性能，难以保证混凝土的施工质量。
和易性:混凝土具有良好的和易性、保水性、不离析、不泌水，有利于施工，从而保证混凝土的质量。
凝结时间:为保证混凝土连续浇筑，避免施工中出现冷缝，要求商品混凝土初凝时间大于6小时。
第二部分、成孔工艺
2.1机械成孔施工工艺
(1)桩基定位测量:根据现场移交的测量定位点，引测桩基坐标和标高，核对无误后进行标记和编号。
(2)挖埋护筒:钻孔前，为保证设施的稳定和孔的不偏斜，将圆形钢护筒埋于地下，埋深不小于1.00米，护筒中心与桩位中心的偏差≤5厘米。钢衬由厚度大于8毫米的钢板制成，上部设有溢浆孔。
(3)冲击钻就位后，校正锤的中心应对准衬管中心，行程0.4 ~0.8m，并及时加石子和泥浆护壁。直到尾管下沉3 ~ 4m，冲程可增加到1.5 ~2.0m，随时测量和控制泥浆的相对密度。施工过程中，应经常检查钢丝绳的损坏情况、夹紧机构的松紧情况和转向装置的灵活性，以防掉钻。
(4)泥浆循环系统的相关要求
①泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环池、无泥浆池、泥浆输送管道和钻渣分离装置组成，并应有排水、废姜和外运通道。
②泥浆池应建在便于清理且不影响施工现场的地点。体积应大于钻孔体积的1.5倍，并应有两个以上的泥浆池，以保证在不停钻的情况下，渣能被清理和轮流使用。每个沉淀池的容积不小于6m。泥浆池的大小取决于现场，一般不小于一个钻孔的体积。
③配制泥浆应选用优质粘土。在使用过程中，要经常清除钻渣，并测量泥浆的粘度、比重、含砂量和胶体比，以便随时调整泥浆性能。
④泥浆性能指标
泥浆比重:正循环钻机入孔泥浆比重为1.1 ~ 1.3，反循环钻机为1.05 ~ 1.15。
入井泥浆粘度:16 ~22Pa。s在一般队形中；松散易塌地层一般为19 ~28Pa。S
含砂量:新泥浆不大于4%。
胶体率:不低于95%
PH值:应大于6.5
冲击钻施工示意图
(5)用冲击钻钻孔的注意事项
1)钻机就位前，应检查钻前的所有准备工作，包括主要机械设备的检查和维护。钻机就位后，应平稳，无位移和下沉，开口的孔位必须准确。
2)锥体钢丝绳与钢套管中心的偏差不大于2mm。提起锥头时，应平稳，不得碰壁和孔壁。
3)钻孔作业必须连续，并做好钻孔施工记录。应经常检查和测试钻井泥浆，任何不合格的泥浆应随时纠正。注意添加新的混合泥浆。在整个施工工程中，泥浆的流失量较小，水头应始终保持在2m左右，以防止孔壁坍塌和掩埋钻头，保证钻孔桩的成孔质量和速度。
4)钻进过程中，每隔3-5米检查一次钻孔直径和垂直度，注意地层变化，在地层变化处取渣样，经鉴定后记录在记录表中，并将实际开挖地质柱状图与设计地质剖面图核对。根据实际地层变化，采用相应的钻进方法和钻进速度，保证成孔质量。
5)钻进过程中，现场施工队要相互配合，随时观察泥浆浓度和进出孔口泥浆颜色的变化，根据地层情况随时调整泥浆的性能指标和进浆量。在作业过程中，如果出现大量漏浆，必须采取处理措施后才能继续施工，防止漏浆过多，造成孔壁坍塌。如果打孔机遇到异常情况，一定要小心操作，判断孔内异常情况。如果有大的裂缝，空孔，减缓压力，记录裂缝，空孔等相关参数。
(6)成孔检查
钻孔检查:钻孔检查包括套管的中心位置、倾斜度、底部标高、深度、直径、顶部标高等。孔的中心位置应在100米以内，孔径必须大于设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定。对于有偏差的桩孔，及时纠正(如下图所示)。
第三部分、清孔
验孔:用验孔仪检查桩位、直径、深度和清孔情况。
清孔:不仅清除孔底的泥沙和淤泥浮土，从而减少桩基的沉降，提高承载力。
正循环清孔:一般适用于淤泥层、砂土层和基岩中施工的桩孔。
方法:首先将钻头提离孔底80 ~100mm，输入比重为1.05 ~ 1.08的新泥浆进行循环，用大量悬浮在桩孔中的钻渣置换泥浆，并清理孔底。
清孔后达到的标准
①人工排出或泵出孔内的泥浆中未发现2 ~ 3 mm颗粒。
②泥浆比重不是1.03 ~ 1.1。
③含砂量小于2%
④粘度为17～20pa·s
⑤灌注水下混凝土前的允许沉渣厚度应符合设计要求。
桩:沉积物厚度小于或等于5cm，
摩擦桩:沉渣厚度直径≤1.5m，直径≤20cm；对于直径> > 1.5m，>或桩长> 40m或土质差≤30cm的桩。
第四部分、钢筋笼制作与安装
1、钢筋施工工艺
保持架采用集中加工的方式。根据设计图纸切割和焊接钢筋。焊接前应将主筋弯曲，以保证焊接后主筋同轴。双面焊接的搭接长度不小于5d。主筋用大于502的焊条焊接。焊缝饱满无砂眼，焊渣或焊瘤应及时打掉。
2.钢筋笼的制作:
焊接接头应符合下列要求:
①双面焊接:
长度≥5d(单面≥10d)，焊缝宽度≥0.8d，焊缝宽度≥ 0.3d
②闪光对焊
A.接头周边应有适当的粗糙部分，毛刺形状均匀。
B.钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；
C.接头的弯曲角度不得大于3°。
D.接头轴线mm
钢筋笼制作的允许偏差
(1)计算基础护筒顶部和桩顶钢筋笼标高处的吊筋长度，并挂入吊筋
或钢管或方木，支撑在坚实的基础上，防止下沉。
或上浮，确保钢筋笼位置符合要求。
②在吊装钢筋笼前，用检孔仪检测钻孔桩基础的垂直度。
探孔器:直径为桩基直径；长度为4d。
钢筋笼现场焊接延伸示意图
桩基钢筋笼制作时，钢筋笼伸入系梁(承台)内的钢筋用胶带包裹，防止钢筋锈蚀。
1.桩身完整性测试管的安装
①为保证本工程桩基混凝土的完整性，根据相关规范要求进行超声波检测，超声波检测管采用DN50镀锌钢管；镀锌管采用螺纹连接，螺纹用麻包裹，防止渗漏；
②本工程桩基采用三根镀锌钢管；镀锌钢管均匀安装在孔桩钢筋的内部测量中，在环形钢筋的三个点(如下图所示)安装三根镀锌钢管。镀锌钢管和孔桩钢筋每隔1m/捆绑扎固定，螺纹接头两端固定。
第五部分：水下混凝土的灌注
1.导管水密性试验
首次使用导管前，应进行导管的水密性试验。导管在平地组装连接牢固后，导管口应封闭，并留有注水孔。用水泵将导管注满水后，应使用空压机对导管加压。ф 1m桩基长60m，应加压至0.5 ~0.8MPa，压力表读数不降低，导管表面不滴漏，导管不漏水。水密试验结束后，从下到上拆卸管道，以便组装孔位置的管道。
2.导管水密性试验
3.安装导管。
根据孔的深度，现场技术人员进行配管，确保导管底部距孔底30cm ~60cm，顶部略高于钻机底座。安装导管时，应分段拧紧，防止导管松动漏浆或脱落更严重。从下到上对导管进行编号和记录，并计算导管的总长度。
4.本工程混凝土浇筑采用直径200 ~250mm，底管长度不小于4m的导管，接头采用双螺纹方扣快速接头。为保证混凝土良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180 ~ 220mm；水泥用量不小于360kg/m3；水下混凝土含砂量宜为40% ~ 45%，宜选用中粗砂。粗骨料的最大粒径应< < 40mm。为了改善工作性和强度，水下混凝土应掺入添加剂(减水剂、泵送剂、絮凝剂等。).
5.本工程混凝土浇筑主要为水下混凝土浇筑。混凝土灌注的超前管口必须配有防水塞，用与桩混凝土同等级的球胆或细石混凝土制成，以保证混凝土下降时与孔内泥浆隔离。在混凝土浇筑开始时，应确保混凝土导管的底部和防水塞的顺利排出。混凝土的初灌量应能保证导管在混凝土中的埋深≥ 0.8m
导管的埋深应保持在2-6m之间。
——太小容易造成导管进水，太大容易造成“埋管”。
导管的初始位置，第一块板中混凝土的用量
导管到孔底的距离不宜过大或过小，一般为20 ~40cm。
–过大–不利于带起泥沙，底部混凝土质量难以保证；
–太小–很容易堵塞管道。为防止导管进水，导管在第一批混凝土中的埋深应不小于0.8m。
水下混凝土浇筑
水下混凝土浇筑的最佳持续时间为6小时。混凝土浇筑必须连续进行。每根桩的浇筑时间应根据混凝土初凝的初凝时间来控制，并控制提管速度。应指定专人测量导管埋深和导管内混凝土浇筑面的高度差，并填写水下混凝土浇筑记录。
最后一次灌注量，超灌高度应控制在0.8m，在灌注完桩芯后，由于机械桩的泥浆和水多，桩头的大量泥浆要清理干净，在桩芯初凝后对桩头进行凿毛，使桩顶混凝土必须满足设计要求和规范要求。
